Von MV in alle Welt

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Rucksäcke, die Leben retten, Kläranlagen mit innovativer „Haut“, Trockenäpfel mit der Lizenz zum Hit, Kräne, die auf Reisen gehen, und Drähte, die gefährliche Zellen aufspüren – Mecklenburg-Vorpommern steckt voller Ideen. Sie werden von Menschen umgesetzt, die das Land zum Leben voranbringen: als Standort und Wohnort mit Perspektiven …

Text: Dörte Rahming

Am Anfang liegt eine Stahlplatte: ein ungeheures Rechteck, mitten in der Liebherr-Halle 4 in Rostock. Sie wird in einer Sandstrahlanlage von Rost und Schmutz befreit. Jeder Kran, ob für Schiffe, Häfen oder Offshore-Anlagen, nimmt so seinen Anfang. Zweiter Schritt: die Brennschneid-Anlage. Eine blaue Flamme frisst sich langsam durch das Metall und schneidet die groben Formen für die Kranteile aus. Zwischen riesigen Röhren fliegen Funken, Arbeiter in Schutzanzügen bearbeiten das schwere Material. Es wird geschnitten und geschweißt, gefräst und gewalzt. Später werden die Teile zusammengesetzt – dann müssen sie auf den Bruchteil eines Millimeters genau passen. „So entsteht aus einem groben Stahlbauteil ein feines Maschinenbauteil“, sagt Betriebsingenieur Keno Dirks. Als Nächstes kommen Montage, Lackiererei und immer wieder Qualitätskontrollen. Zum Schluss wird der fertige Kran getestet. „Wenn ein Fehler auftritt, können wir den hier schneller und kostengünstiger beheben als irgendwo draußen in der Welt“, erklärt Dirks. Für den Transport werden die Kräne oft wieder auseinandergebaut.

Leopold Berthold, Vertriebsgeschäftsführer bei Liebherr Rostock,treibt den Ausbau der Rostocker Niederlassung voran. (Bild: Liebherr-MCCtec Rostock GmbH)

Seit 2005 baut die Liebherr-Gruppe maritime Kräne in Rostock. Pro Jahr gehen etwa 150 der riesigen Objekte über die Kaikante – und das im Wortsinn, denn Liebherr hat den Standort im Überseehafen der Hansestadt wegen der Wasseranbindung gewählt. „In der Anfangszeit gab es hier viele Fachkräfte, die wir aus dem Schiffbau übernehmen konnten“, sagt Leopold Berthold, der Vertriebsgeschäftsführer in Rostock. „Außerdem war die Unterstützung durch das Land und den Hafenbetreiber ausgezeichnet.“ Damals wurden mehrere Hektar Fläche aufgeschüttet, um Platz für das neue Werk zu schaffen. Die Produktion entwickelte sich rasant. So rasant, dass noch mehr Fläche geschaffen wurde. Insgesamt 1.500 Menschenarbeiten heute hier – dreimal so viele wie einst geplant. „Wir haben ein Wachstum von etwa zwölf Prozent pro Jahr“, sagt Berthold. „Das hängt ganz stark mit der Entwicklung des Rostocker Werkes zusammen.“ Facharbeiter bildet Liebherr Rostock in einer betriebseigenen Akademie aus. Die Perspektiven am Standort MV sind glänzend. Derzeit entwickelt der Konzern Rostock zum Zentrum seiner maritimen Sparte.

Klares Wasser für Land und Meer

Paul ist blau, etwa einen Meter groß und lässt sich tragen wie ein Rucksack. Paul ist ein Lebensretter. Mit ganzem Namen heißt er „Portable Aqua Unit for Live Saving“ und ist eine mobile Kläranlage, einsetzbar bei Katastrophen wie Erdbeben oder Tsunamis, wenn Menschen frisches Wasser brauchen. „Wir haben eine einfache Lösung entwickelt, um ohne chemische Zusätze oder zusätzliche Energie möglichst viel sauberes Wasser zu erzeugen“, erzählt Daniel Crawford. Etwa 2.500 Packs von Pauls Sorte gibt es inzwischen auf allen Kontinenten. Manche sind im Dauereinsatz und versorgen etwa 800.000 Menschen mit trinkbarem Wasser. Und Paul hat etliche Geschwister: große Kläranlagen für Schiffe, aber auch für Kommunen, Ferienparks oder Gewerbegebiete. Sie alle entstehen bei „Martin Membrane Systems“ an vier Standorten, zwei davon in MV. Vor gut 20 Jahren gründete Daniel Crawford, ein studierter Betriebswirt, gemeinsam mit einem Maschinenbauingenieur und einem Verfahrenstechniker das Unternehmen. Bis heute führen sie es gemeinsam. „Wir haben ein System entwickelt, das biologische Wasseraufbereitung mit Membranfiltration verbindet“, so Crawford. „Die Membran ist eine Folie mit extrem kleinen Poren, durch die Mikroorganismen nicht hindurchpassen.“ Der Vorteil: Diese Anlagen sind erheblich kleiner als herkömmliche Kläranlagen. Auf Schiffen ist das interessant und überall dort, wo der Rohstoff Wasser generell knapp ist. Das Unternehmen stattete unter anderem die deutsche Marine und die Antarktis-Forschungsstation „Neumayer 3“ mit Wasseraufbereitungsanlagen aus. In Brüsewitz bei Schwerin läuft seit zwei Jahren die Serienproduktion. Insgesamt arbeiten 20 Mitarbeiter in MV für „Martin Membrane“. Um hoch qualifizierte Arbeitskräfte zu finden, kooperiert die Firma mit der Hochschule Wismar, ermöglicht dem Nachwuchs Praktika und Werksstudien. Das Unternehmen legt besonderen Wert auf Familienfreundlichkeit. So werden Kindergartenplätze bezahlt. „Wer weiß, die Kinder unserer Mitarbeiter sind vielleicht die Mitarbeiter der Zukunft“, sagt Daniel Crawford.

Unternehmensgründer Daniel Crawford mit Lebensretter Paul. (Bild: Dörte Rahming)

Getrocknete Äpfel für den Frühstückstisch

Wer zu Biosanica kommt, sieht als Erstes sehr trockene Äpfel –aus Holz. Gut einen Meter hoch, schmücken sie den Eingangsbereich der Firma in Süderholz bei Greifswald. Dahinter, in der Produktionshalle, verwandeln sich ihre kleineren und sehr saftigen Verwandten in Ringe, Stücke und sogar in Apfelmehl – etwa 250 Lkw-Ladungen waren es allein im vergangenen Jahr. 2013 zog es die Firma aus Süddeutschland in den Norden. Für den Neubau der Fabrik wurde eine komplette Belegschaft eingestellt – 30 Arbeitsplätze. Der Standort unmittelbar an der Autobahn 20 ist ideal, denn er bietet gute Rahmenbedingungen. „Hier oben sind viele unserer Lieferanten ansässig“,erklärt Geschäftsführer Manuel Fiedler. „Wir würden gern alle Äpfel, die wir verarbeiten, in der Umgebung kaufen.

Wir brauchen aber inzwischen mehr, als es in der Region gibt. “Nur einwandfrei biologisch angebautes Obst kommt in den Produktionskreislauf. Die Apfelwürfel und -ecken landen in Müslimischungen oder Fruchtriegeln. Knackige Apfelchips finden die Kunden in vielen Supermärkten – alle komplett fett- und allergenfrei. Auch unterschiedlich fein gemahlene Apfelmehle stellt Biosanica her, zum Beispiel für Bäckereien. „Manche der Mehle eignen sich als Verdickungsmittel, als Ersatz für Mandelmehl, das Allergene enthält“, erzählt der Chef. Inzwischen werden 50 bis 60 Tonnen Apfelmehl pro Jahr ausgeliefert.

(Bild: biosanica Manufaktur GmbH)

Zuerst kommt das Apfelbad. Die Früchte liegen im Wasser, werden von einer Maschine herausgefischt und aufrecht hingestellt. So können sie maschinell geschält und entkernt werden. Unsaubere Stellen entfernt eine Mitarbeiterin per Obstmesser. Zurück auf dem Band, wird der Apfel zerkleinert, um dann für bis zu neun Stunden in einem riesigen Luft-Trockenbehälter zu verschwinden. Heraus kommen die Biosanica-Produkte, gehen in die Verpackung und den Versand. Dann beginnt die Reise zu den Kunden – fast ein Drittel ins europäische Ausland oder sogar bis nach Amerika.

Jagd auf Tumorzellen

In Vorpommern, bei „Gilupi“ in Greifswald, kommt es nicht auf Größe an, sondern auf Reinlichkeit. „Hier gab es die besten Voraussetzungen für die Herstellungsbedingungen, die wir benötigen“, sagt Produktionsleiter Andreas Bollmann. „Es musste quasi ein Raum im Raum gebaut werden.“ Die Wände sind aus Aluminium, die Decke besteht fast nur aus Filtern und sorgt für saubere Luft. Zum Arbeitsplatz kommen die Gilupi-Mitarbeiter durch eine Schleuse. Sie arbeiten in weißen Spezialanzügen samt Mundschutz und Haube. Die Produktion ist reine Handarbeit im Reinraum, denn für einen so speziellen Prozess gibt es keine Maschinen.

Dank des Zellkollektors können Krebstherapien individueller auf den jeweiligen Patienten zugeschnitten werden. (Bild: biosanica Manufaktur GmbH) 

Gilupi, 2006 gegründet und in Potsdam ansässig, stellt inGreifswald ein Medizinprodukt her, mit dem seltene Krebszellendirekt aus dem Blut eines Patienten isoliert werden können. Der sogenannte Zellkollektor besteht aus einem dünnen Edelstahldraht, dessen Spitze mit einer ultradünnen Schicht Gold und einem speziellen chemischen Wirkstoff beschichtet ist. Gleich einer Kanüle kann er in die Armvene eines Krebspatienten eingeführt werden. Etwa eine halbe Stunde fließt das Blut am beschichteten Ende vorbei, das Hydro-Gel mit eingelagerten Antikörpern fängt die Krebszellen ab. Sie werden dann im Labor analysiert. Dadurch können Ärzte die Therapien noch individueller auf den einzelnen Patienten ausrichten. „Wir produzieren die Kollektoren nach Kundenbestellung. Es können pro Jahr maximal 3.000 sein. Aber wir verändernden Ablauf, sodass es bis zu 12.000 Stück werden können“, sagt Bollmann. Denn der Bedarf ist riesig. Bisher nutzen hauptsächlich Forschungseinrichtungen den Zellkollektor im Rahmen wissenschaftlicher Studien. Aber bald soll das System auch in Kliniken und Arztpraxen angewendet werden.

Produktionsleiter Andreas Bollmann in Schutzkleidung. (Bild: biosanica Manufaktur GmbH)

Das Verfahren eignet sich für die häufigsten Tumorarten wie Lungen-, Brust- oder Prostatakrebs. Es könnte aber auch auf Krankheiten wie Blutvergiftung oder Entzündungen im Herz-Kreislauf-Bereich angewendet werden. Seit 2012 wurde das weltweit einzigartige Produkt gut 2.800 Mal angewendet. Eine weitere Produktionssteigerung ist sehr wahrscheinlich.

Kräne, die übers Meer reisen, Lebensretter Paul, leckere Trockenäpfel und Drähte, die Krebszellen aufspüren – vier Beispiele für Unternehmen mit Zukunft, für Perspektiven im Land zum Leben.